چرا استیل زنگ میزند؟

این فولادی است که برخلاف فولاد معمولی در مجاورت رطوبت کدر نمی شود و زنگ نمی زند. با مهفا همراه باشید.

فولاد و فولاد نیمه آهنی حداقل 11 درصد کروم دارند. ، هنگامی که درصد کروم به 25-30 درصد افزایش می یابد، خواص مهم فولاد مانند مقاومت در برابر خوردگی و سرعت اکسیداسیون افزایش می یابد. خوردگی حالت موقت و پایدار فلز است که پایداری آن علاوه بر ترکیب فلز به عوامل مهمی مانند نوع و درجه خوردگی محیطی، دما و غیره بستگی دارد. با مهفا همراه باشید.

نکته: در حالی که رایج ترین کاربرد فولاد برای مقاومت در برابر خوردگی در محیط های مختلف شیمیایی است، یکی دیگر از کاربردهای مهم در دمای بالا که اغلب نادیده گرفته می شود، چوب مقاوم در برابر حرارت است.

به فلزات فلز گفته می شود و فلزات نوعی آلیاژ هستند. آلیاژ فولادی با محتوای کربن که خواص منحصر به فرد این آلیاژ را نیز تغییر می دهد. فولاد آلیاژی دارای استحکام و شکل پذیری است که در کاربردها و موارد مختلف مورد استفاده قرار می گیرد.

رویه فولادی فولاد از آهن یا فولاد و درصدی از سیلیکون، کربن، منگنز و غیره تشکیل شده است که ترکیب هر یک از این عناصر ویژگی ها و ویژگی های خاصی به فولاد می دهد. به عنوان مثال، افزودن عناصر کروم به فولاد باعث تولید فولاد ضد زنگ می شود که در برابر خوردگی و سایش بسیار مقاوم است. بسته به نوع و کمیت سایر عناصر فولاد، خواص مکانیکی آن مانند سختی و شکل پذیری مشخص می شود.

قانون بی داگ

ورق استیل ضد زنگ فلزی با نسبت بالایی از عناصر چوبی است که قادر به مقاومت در برابر خوردگی در محیط های آلوده و دماهای بالا است. فولاد ضد زنگ نوعی فلز است که در برابر زنگ زدگی و خوردگی بسیار مقاوم است و می تواند سال ها بدون زنگ زدگی دوام بیاورد. این روش در بسیاری از ساختمان ها ظاهر می شود و مزایای بسیاری دارد

آلیاژهای فولاد زنگ نزن به دلیل استحکام بالا و نرخ خوردگی عالی یکی از پرکاربردترین مواد مهندسی هستند. به دلیل این مقاومت، کروم زیادی وجود دارد مقدار کمی کروم، مثلاً 5 درصد، مقاومت به خوردگی فولاد را کمی افزایش می دهد، اما برای به دست آوردن فولاد ضد زنگ حداقل 11 درصد کروم لازم است. بر اساس تئوری کلاسیک، کروم با تشکیل یک لایه اکسید پیچیده که از لایه زیرین در برابر خوردگی محافظت می کند، سطح فولاد را در برابر زنگ زدگی مقاوم می کند.

فولاد ضد زنگ نوعی فولاد آلیاژی است که در آن درصد عناصر نیکل و کروم بیشتر از بقیه عناصر است.

این مقدار کروم در هنگام خوردگی یک لایه نازک بر روی فولاد ایجاد می کند و این لایه از خوردگی بیشتر جلوگیری می کند و در واقع خوردگی را ترمیم می کند.

انواع ابزار فلزی

فولاد ضد زنگ در گریدهای مختلف تولید می شود. کروم و نیکل مهمترین عناصر فولاد هستند که آن را منحصر به فرد می کنند، از جمله خوردگی تمام فولادها. همه انواع فولاد با کاربردهای مختلف با نام های خاص یک آلیاژ شناخته می شوند.

اسامی طبقه بندی به شرح زیر است. 1. فولاد را بلعید، 2. فولاد را بلعید.

از آهن استفاده نکنید: آهن، کروم و نیکل با محتوای کربن کمتر از 0.1٪، غیر مغناطیسی در صورت عدم استفاده، و بیش از 65٪ از فولاد استفاده می شود.

فولاد ضد زنگ را در نظر بگیرید: آلیاژ آهن-کروم با کمتر از 0.1 درصد کربن و مغناطیس.

انواع فولاد با کدهای مختلف 410، 420، 430 تولید می شود که در زیر به نکات مهم اشاره می کنیم:

چرا استیل زنگ میزند؟

فولاد ضد زنگ 410

ارزان ترین نوع فولاد کد 410 مغناطیسی است که یکی از خواص این نوع فولاد می باشد.

کروم استفاده شده در این نوع فولاد نسبت به انواع دیگر بیشتر بوده و میزان نیکل آن کمتر است.

تمام مقاطع فولادی با درجه 410 قابل پرداخت هستند.

فولاد ضد زنگ 420

فولاد 420 نوعی فولاد ضد زنگ با سختی و مقاومت در برابر خوردگی بالا می باشد که به عنوان فولاد گیرنده محسوب می شود. به همین دلیل از این فلز برای ساخت ابزارهایی مانند چکش صنعتی، قیچی یا قطعات چاقو استفاده می شود.

هزینه تولید این نوع فولاد کمتر از فولاد 410 می باشد.

آلیاژ 430

شکل پذیری و مقاومت حرارتی این نوع آلیاژ فولاد را برای تولید انواع لوازم خانگی مناسب می کند.

هزینه تولید این نوع فولاد نسبت به سایر فولادهای آلیاژی بالاتر بوده و به همین دلیل قیمت دستگاه های الکترونیکی را تحت تاثیر قرار داده است.

انواع مختلفی از فولاد را می توان با ترکیبات شیمیایی مختلف تولید کرد.

فولاد آکوستیک؟

فولاد آلیاژی از آهن و عناصر دیگر است. هنگامی که عنصر کروم به فولاد اضافه می شود، آلیاژی بسیار بادوام با خواص منحصر به فرد ایجاد می شود. اما این آلیاژ معایبی نیز دارد. دارای خوردگی در برابر رطوبت بالا اگر این فلز در شرایط رطوبت کم قرار گیرد خوردگی نمی کند اما اگر رطوبت زیاد باشد زنگ می زند پس این فلز باید محکم باشد.

برای مقاومت فولاد در برابر خوردگی، درصد کروم موجود در ترکیب فولاد باید به 11 درصد افزایش یابد، در این حالت، کروم با آهن و اکسیژن هوا ترکیب شده و تحت یک واکنش شیمیایی قرار می گیرد و اکسید کروم ایجاد می کند. اکسید کروم به عنوان یک لایه محافظ بر روی فولاد قرار می گیرد، اگرچه این عملکرد قابل مشاهده نیست، اما عملکرد مهمی را انجام می دهد و آن محافظت از آلیاژ فلز در برابر خوردگی و خوردگی است. عناصر دیگر مانند نیکل، منگنز و غیره می توان از آن برای افزایش استحکام فولاد استفاده کرد.

فولاد ضد زنگ گروهی از آلیاژهای مبتنی بر آهن است که حداقل 11 درصد کروم (کروم) دارد. کروم عنصر مهمی است که فولاد را با تشکیل اکسید کروم بر روی سطح آن در برابر زنگ زدگی مقاوم می کند. هنگامی که فولاد ضد زنگ بریده می شود یا خراشیده می شود، کروم روی سطح به سرعت اکسید شده و ناحیه آسیب دیده را ترمیم می کند. به همین دلیل خاصیت خود ترمیمی دارد و به همین دلیل استیل را استنلس استیل می نامند.

فولاد ضد زنگ فقط در شرایط خاصی زنگ می زند، به عنوان مثال در محیطی که توسط آب شیرین یا دریا (مایع) آلوده نشده باشد. در محیط مرطوب یا آب ایستاده، فولاد ضد زنگ نوع 304 مستعد خوردگی است. به طور کلی شرایط محیطی و خواص شیمیایی فلز نقش مهمی در خوردگی و سوراخ شدن فولاد ضد زنگ دارد.

آلیاژهای اصلی فولاد ضد زنگ بر پایه عناصر آلیاژی اضافه شده به شرح زیر است.

آلیاژهای آهن و کروم

فولاد-کروم-کربن

آلیاژ I-irin-کروم-نیکل-erogba

آهن یک کانی فلزی است که از ترکیب عناصر با سنگ معدن به وجود می آید. کربن به عنوان یکی از این عناصر، یکی از عناصر اصلی مواد فلزی است که می توان آن را با عناصر دیگری که خواص فیزیکی و شیمیایی فلزات یا مواد فلزی را تغییر می دهند، اضافه کرد. کربن یک عنصر فلزی است که به صورت درصد تعیین می شود. اما در ساخت فولاد از عناصر کلیدی دیگری نیز استفاده می شود که به اندازه کربن موثر نیستند. فولاد ضد زنگ یا فولاد ضد زنگ دارای درصد بسیار بالایی از کروم است. کروم با آهن و هوا ترکیب می شود و اکسید کروم را تشکیل می دهد که آلیاژ را در یک لایه نازک می پوشاند و از زنگ زدگی جلوگیری می کند.